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產(chan)品名稱	4J29
各國標準	GB:4J29 ASTM:F15 ; JIS:EMAS-1001   EN:1.3912
主要成(cheng)分	C:≤0.03 Mn:≤0.50 Si:≤0.30 P:≤0.020 S:≤0.020 Cu:≤0.20nbsp; Cr:≤0.20 Mo:≤0.20 Ni:28.50～29.50 ; Co:16.80～17.80 Fe:余量
機械性能	抗拉強(qiang)度σb(MPa):≥650 條件屈服強(qiang)度σ0.2(MPa):≥276 伸長率δ5(%):≥40
應用領域	4J29合(he)金(jin)又稱可伐(Kovar)合(he)金(jin)。該合(he)金(jin)在20～450℃具有與(yu)硅硼硬(ying)玻璃(li)(li)相近的(de)(de)線膨(peng)脹(zhang)系數，居里點(dian)較(jiao)高，并有良好(hao)的(de)(de)低溫組(zu)織穩定(ding)性(xing)。合(he)金(jin)的(de)(de)yang化膜致密，能(neng)很(hen)好(hao)地被玻璃(li)(li)浸潤。且不與(yu)作用，適合(he)在含(han)放(fang)電的(de)(de)儀表(biao)中使(shi)用。是電真空(kong)器件(jian)主要密封結構(gou)材料(liao)。

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4J29 現貨規格：

4J29 鋼板：1.0～3.0mm、3.0～60mm、60～250mm、250mm以上，可定做鋼帶。

4J29 圓鋼：Φ3.0～12mm、Φ12～60mm、Φ60～130mm、Φ135mm以上，可定做線材和光圓等。

4J29 方坯：205mm×205mm～800mm×800mm。

4J29 鋼管：外徑（0.3～530mm）×壁厚（0.1～45mm）×長度（4000～13000mm），接受非標定制，起定量小，交貨期快。

4J29 型材：現貨可提供槽鋼、H型鋼、工字鋼、角鋼、方鋼、六角鋼、異型件、鍛件、法蘭等，可按標準或按圖定制，請咨詢業務經理。

4J29 焊材：焊絲Φ0.8～3.2mm、焊條Φ2.4～5.0mm。

威勵集團資料參考：

熱處理淬火油選擇原則與方法

1.熱處理冷卻曲線

熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，其中加熱是為了讓珠光體向奧氏體轉變，保溫是完全奧氏體化，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度，因冷卻速度不同而分別轉變為珠光體、貝氏體、馬氏體或混合組織。通常淬火時希望得到馬氏體，淬火之后進行回火時根據回火溫度的不同分別得到回火馬氏體（低溫）、托氏體（屈氏體，中溫）、索氏體（高溫）。共析鋼等溫轉變曲線如圖1所示，基本反映了共析鋼在不同溫度下轉變需要的孕育時間和轉變完成時間及其轉變產物。

實際熱處理生產中除分級等溫淬火工藝外連續冷卻的情況為多。淬火需要得到馬氏體組織速度必須大于臨界冷卻速度，零件表面冷卻速度一般大于心部冷卻速度。淬火油的選擇原則之一：淬火既想得到馬氏體，冷卻速度必須大于臨界冷卻速度，又要考慮減少變形，防止裂紋，冷卻速度必須適中，不可過大。如圖2所示。

2.理想淬火方法

根據鋼冷卻轉變規律，希望在臨界區域溫度時冷卻速度大，盡快通過C曲線的鼻子區域，以免轉變成珠光體或貝氏體組織，在馬氏體轉變開始的危險區域，冷卻速度必須慢下來以減少組織轉變產生組織應力引起的變形甚至裂紋。雙液淬火先在水中淬火然后轉到油中冷卻的道理即是如此。單液淬火即要求冷卻介質具備這樣的冷卻特性：臨界區域溫度時冷卻速度快，危險區域溫度時冷卻速度要慢下來。淬火油的選擇原則之二：高溫時快冷低溫時慢冷，兼顧硬度與變形的要求。如圖3所示。

3.淬火油冷卻曲線

熱處理淬火油需要具備上述冷卻性能，在臨界區域溫度零件冷卻速度快，在危險區域溫度零件冷卻速度要慢下來。圖4為好富頓MT355淬火油在不同油溫下的冷卻特性曲線，顯示了試樣冷卻時間，冷卻速度與溫度的關系，表示淬火油在不同溫度時的冷卻能力。

如何應對氮化工藝滲氮層硬度偏低?

概述

軟氮化學名“氮碳共滲”，實質是以滲氮為主的低溫氮碳共滲，鋼的氮原子滲入的同時，還有少量的碳原子滲入，其處理結果與一般氣體氮化相比，滲層硬度較氮化低，脆性較小，故稱為軟氮化。作為一種工件表面熱處理工藝手法，能提高工件的耐磨、耐疲勞、耐蝕及耐高溫的特性，在生產中得到廣泛應用。但是由于工藝不正確或作不當，往往造成出現滲氮硬度低、硬度不均勻，表面有氧化色等缺陷，影響了工件的使用周期，因此分析原因、探討方法、調整工藝，顯得十分重要。

滲氮層硬度偏低原因

滲氮層硬度偏低會降低工件的耐磨性能，減少工件的使用周期。分析原因我們會發現：

(1)滲氮模具表層含氮量低。這是由于滲氮時爐溫偏高或者在滲氮階段的氨分解率過高，即爐內氮氣氛過低。

(2)模具預先熱處理后基體硬度太低。

(3)滲氮爐密封不良、漏氣或新的滲氮罐。

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